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模切加工|单面带胶麦拉高精度多次套冲工艺!


模切加工评估制作
模切加工
①产品结构:第一层为氟素离型膜,第二层为高温麦拉(硅胶),第三层为低粘膜。

②该产品使用的麦拉需耐高温260度,选用硅胶麦拉。

③麦拉在低粘膜上有半切现象,低粘膜宜使用硅胶系保护膜,亚克力胶系的差别在于半切时刀印处有白色粉末。

④离型膜需使用氟素离型膜,根据工艺目测要使用两次氟素膜转载。

⑤缺省孔(A模红色刀线框)有部分压着产品,需要先切缺省孔。

⑥材料利用率低,故采用5条8mm小条麦拉。

模切加工工艺设计思路

设计刀模,首先需要考虑客户管控的尺寸重点。该产品孔到孔的所有尺寸公差都是0.03mm,孔到边的公差0.05mm。基于这个原因,设计刀模时需要把所有关联的孔,安排在同一个模具上。

而孔径的公差0.03mm,如果开蚀刻模和雕刻模做这种小孔刀具,冲型时必定会引起压痕,产品冲出来后小孔周围的压痕,很可能使孔周围的材料隆起,隆起的高度可能达到0.1mm,而引起客户的产品外观和焊接不良。另外考虑到孔毛边因素会造成产品超出公差,所以基本确定开QDC五金模来冲孔。

客户一般都是给出产品的参考尺寸,不按照他们的尺寸做,一般会引起投诉。如果客户同意改变外框的管控标准, 则可以取消D模这一次工序。

低粘膜上的缺省孔使产品的一部分露在空处,需要考虑把低粘膜上的缺省孔先冲出来。

产品工艺和刀模的设计基于以上分析,故刀模设计为以下四个模具:

A模:冲切低粘膜加离型膜,成型缺省孔;

B模:冲切麦拉小孔;

C模:冲切麦拉外形;

D模:冲切整体外框。

模切加工第一次工序, 首先用低粘膜复合硅胶保护膜背面, 然后采用A模从硅胶保护膜自带离型膜面冲切,半断至低粘膜,然后上复合机,排掉缺省孔外框离型膜, 注意: 缺省孔内框废料不能排除。再根据B模小孔尺寸复合五条8mm宽的麦拉料(麦拉无胶面复合硅胶保护膜有胶面),同时排掉麦拉自带离型膜,复合整张1- 3克氟素离型膜。

模切加工第二次工序, 采用B模(Q D C五金模) 从低粘膜面冲切, 全部全穿。由于设计要求:让麦拉毛丝从无胶面挤压到有胶面,使毛丝粘在胶里面以达到公差要求( 如毛边不影响尺寸或客户放宽尺寸到0 . 0 6 m m, 则可以把B模和C模合并为一个模具)。

模切加工第三次工序, 采用C模从氟素离型膜面冲切麦拉产品外形, 半断至硅胶保护膜,然后上复合机在氟素离型膜面复合封箱胶带,采用封箱胶带排掉麦拉表面的离型膜和外框废料,最后再复合一层5g左右的氟素离型膜。

模切加工第四次工序, 采用D模从低粘膜面冲切, 全部半穿到氟素离型膜, 然后排掉外框废料,收卷,注意收卷时要严格控制张力。现在叙述一下开刀模的一些细节:间距补偿。

由于在冲切的过程中材料一般都会往外挤压,导致材料的宽度延展,一般规律都是纵向收缩,就是说考虑单条产品的特性是扩展,就把间距渐次收缩。依客户作为XY轴心的那个原点为基础,渐次同向移动,移动的幅度不可超过材料的缩量值, 一般用尺寸公差的下限为参照。也可通过DOE测试获得精确的数值。

类似这种产品的间距都是等同的排列,成品使用时,两边的定位孔挂到治具的定位针上,用治具的压板下压贴好被贴物,如果产品做出来后距离尺寸为上公差极限,几个产品的间距综合将超规,挂在治具上出现拱起的现象,下压贴合时会贴偏,贴合尺寸NG。如果距离尺寸偏下公差,则会出现挂不上去的现象, 且操作不便客户会抱怨。因预计到会出现这个情况,需要在开刀模时适当进行间距补偿。

文中这个产品制作时还有一些需要注意的重点:

一个是材料的幅面过宽, 走料时如果脱料不顺会带起中间的部分拱起,如每次都被带起的话,那么下一模冲下来时就会使冲型的精度偏离,如果上一次工序冲型时出现这些细节没有排除,下一次工序制作时将无法获得好的结果。

另一个要注意的细节,是从第一次工序开始,模具都必须保证横平竖直,如果出现模具摆的不正的现象,为了挽救材料基本上只能一模一模的手工完成了。
模切加工
所以, 模切加工套冲必须注意细节, 有些失败的原因未必是刀模或机器不精准,很有可能是一些异常没有排除导致的。

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